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Spanish Führungsstift aus Siliziumnitrid zum Schweißen
Führungsstift aus Siliziumnitrid zum Schweißen
Reinheit: ≥99%
Führungsstift aus Siliziumnitrid zum Schweißen ist ein hochfester keramischer Positionierungsstift, der beim Buckelschweißen verwendet wird, um Muttern auf Blechen genau auszurichten. Er wird aus Si3N4 hergestellt und zeichnet sich durch hervorragende Härte, Verschleißfestigkeit und thermische Stabilität aus. Seine präzise Form und glatte Oberfläche gewährleisten eine zuverlässige Leistung unter Hochtemperatur-Schweißbedingungen. Wir können qualitativ hochwertige Siliziumnitrid-Schweißführungsstifte mit verschiedenen Spezifikationen und zu wettbewerbsfähigen Preisen liefern und bieten kundenspezifische Lösungen für spezifische Anforderungen.
Oder senden Sie uns eine E-Mail an sales@heegermaterials.com.Datenblatt Siliziumnitrid-Führungsstift zum Schweißen
| Referenz-Code: | HM2570 |
| Reinheit: | ≥99% |
| Farbe: | Schwarz |
| Chemische Formel: | Si3N4 |
| Werkstoffklassen: | HMSN1000, HMSN2000, HMSN3000, HMSN4000 |
| Die Dichte: | 3,20 g/cm3 |
| Dimension: | angepasst |
Siliziumnitrid-Schweißführungsstift Beschreibung
Der Schweißführungsstift aus Siliziumnitrid ist ein Präzisionskeramikstift, der für die Positionierung von Muttern beim Buckelschweißen verwendet wird. Er besteht aus ultraharter Si3N4-Keramik und bietet hervorragende Verschleißfestigkeit, hohe Bruchzähigkeit und elektrische Isolierung. Diese Eigenschaften verhindern Funkenbildung zwischen Stift und Werkstück, reduzieren den Schlackenabtrag und sorgen für dauerhafte Genauigkeit bei hochvolumigen Schweißvorgängen. Das Ergebnis ist eine gleichbleibende Schweißnahtqualität und eine verbesserte Produktivität mit weniger Werkzeugwechseln.
Führungsstift aus Siliziumnitrid zum Schweißen Merkmale
- Verjüngte Spitze: Verbessert die Positioniergenauigkeit bei der Montage und ist daher ideal für automatisierte und Hochgeschwindigkeits-Schweißsysteme.
- Widerstandsfähigkeit bei hohen Temperaturen: Behält seine stabile Leistung in Schweißumgebungen bis zu 1200°C bei.
- Hervorragende Temperaturwechselbeständigkeit und Verschleißfestigkeit: Widersteht raschen Temperaturschwankungen und mechanischer Beanspruchung, ohne sich zu zersetzen, und unterstützt so den langfristigen Einsatz.
- Geringe Reibung und chemische Beständigkeit: Die glatte, dunkel gefärbte Oberfläche minimiert die Abnutzung und verhindert chemische Reaktionen, was zu einer gleichmäßigen Schweißnaht führt.
- Elektrische Isolierung: Verhindert unbeabsichtigten Stromfluss beim Buckelschweißen, reduziert die Funkenbildung und erhöht die Sicherheit.
Anwendungen von Führungsstiften aus Siliziumnitrid zum Schweißen
- Hochtemperaturschweißen: Dient als Positionierungselement in automatisierten Schweißmaschinen und gewährleistet eine gleichmäßige Ausrichtung und Schweißqualität unter extremer Hitze.
- Präzisionsfertigung: Wird bei der Montage von Komponenten in der Elektronik und im Maschinenbau verwendet, wo thermische Stabilität und Genauigkeit entscheidend sind.
- Automobilproduktion: Wird in Buckelschweißanlagen für Auspuffanlagen und Motorenteile eingesetzt und bietet Haltbarkeit bei thermischer und mechanischer Belastung.
- Luft- und Raumfahrtsysteme: Unterstützt strukturelle Schweißaufgaben in Luft- und Raumfahrtkomponenten, die hohe Präzision und thermische Beständigkeit erfordern.
- Korrosive oder reaktive Umgebungen: Ideal für Umgebungen, in denen Metallstifte sich zersetzen würden, z. B. bei der chemischen Verarbeitung oder in rauer Industrieatmosphäre.
Materialeigenschaften von Siliziumnitrid
Siliziumnitrid-Sorten
HMSN1000 wird durch ein Gasüberdrucksinterverfahren hergestellt, das weithin für die Herstellung von hochfesten Siliziumnitridteilen mit komplizierten Formen anerkannt ist. Das Verfahren beginnt mit einer Siliziumnitrid-Pulvermischung, die Sinteradditive - wie Yttriumoxid, Magnesiumoxid oder Aluminiumoxid - enthält, um während des Sinterns eine flüssige Phase zu erzeugen, sowie Bindemittel zur Verbesserung der strukturellen Integrität der vorgesinterten Form. Nach der Formgebung des Pulvers in die gewünschte Geometrie und der erforderlichen Grünbearbeitung werden die Bauteile in einem Stickstoffofen verdichtet. Diese Umgebung gewährleistet eine ordnungsgemäße Verfestigung und minimiert gleichzeitig den Materialverlust aufgrund von Verdampfung oder Zersetzung von Silizium, Stickstoff und den Zusatzstoffen.
Häufige Verwendungszwecke
- Komponenten für Luft- und Raumfahrtsysteme
- Wälz- und Gleitelemente in Lagereinheiten
- Hochbelastbare Teile für Verbrennungsmotoren
- Werkzeuge und Zubehör für Guss und Metallverarbeitung
- Strukturelle Teile in mechanischen Baugruppen
- Biokompatible Elemente für medizinische Geräte
HMSN2000 wird durch ein Heißpressverfahren hergestellt, bei dem Siliciumnitridpulver unter hohem Druck und erhöhter Temperatur gleichzeitig verdichtet wird. Für dieses Verfahren sind spezielle Geräte erforderlich, darunter Präzisionswerkzeuge und einachsige Pressen. Das Ergebnis ist eine dichte Keramik mit hervorragender Festigkeit und Haltbarkeit. Das Verfahren eignet sich jedoch aufgrund der begrenzten Möglichkeiten der Anlagen am besten für die Herstellung von Grundgeometrien. Da die Bauteile nicht im vorgesinterten (grünen) Zustand bearbeitet werden können, muss die gesamte Nachbearbeitung durch Diamantschleifen erfolgen, was sowohl zeitaufwändig als auch kostspielig ist. Daher ist dieses Verfahren in der Regel der Kleinserienfertigung einfacher Teile vorbehalten, bei denen eine hohe Materialgüte erforderlich ist.
Häufige Verwendungszwecke
- Strukturelle Teile in Luft- und Raumfahrzeugsystemen
- Ausrüstungs- und Rohrleitungskomponenten in der chemischen Verarbeitungsindustrie
- Reibungsarme Elemente für Motoren
- Werkzeuge und Verschleißteile für den Metallguss
- Tragende Teile und Präzisionsteile in Industriemaschinen
- Spezialisierte Stücke für medizinische und zahnmedizinische Instrumente
HMSN3000 nutzt das Verfahren des Heiß-Isostatischen-Pressens (HIP), bei dem Siliziumnitridpulver unter hohem Druck und hoher Temperatur verdichtet wird. Das Material wird in eine Kammer gelegt, die mit Inertgas unter Druck gesetzt wird, wodurch das Bauteil von allen Seiten einem gleichmäßigen Druck von bis zu 2000 bar ausgesetzt wird, während es gleichzeitig erhitzt wird. Dieses Verfahren trägt dazu bei, während des Sintervorgangs verbleibende Porosität oder Defekte zu beseitigen, was zu einem Material mit einer Dichte nahe dem theoretischen Maximum führt. Obwohl das HIP-Verfahren die mechanischen Eigenschaften, die Haltbarkeit und die allgemeine Zuverlässigkeit des Materials erheblich verbessert, beschränken die hohen Kosten und die Komplexität des Verfahrens seinen Einsatz auf hochspezialisierte Anwendungen.
Häufige Verwendungszwecke
- Komponenten für die Luft- und Raumfahrt und die Verteidigungsindustrie
- Präzisionslageranwendungen, insbesondere in Hochleistungsumgebungen
- Ausrüstungen und Komponenten in chemischen Verarbeitungsbetrieben und Industrieanlagen
- Motorenteile, die extremer Abnutzung und thermischer Belastung ausgesetzt sind
- Gießereiwerkzeuge und verschleißfeste Komponenten
- Hochleistungsteile für den Maschinen- und Anlagenbau
- Medizinische Komponenten, die eine hohe Festigkeit und Biokompatibilität erfordern
HMSN4000 wird in einem extrudierten Gasüberdrucksinterverfahren hergestellt, bei dem Siliziumnitridpulver mit Sinteradditiven wie Yttriumoxid, Magnesiumoxid und/oder Aluminiumoxid vermischt wird, um das Sintern in der Flüssigphase zu erleichtern. Zusätzlich werden Bindemittel beigefügt, um die mechanischen Eigenschaften der grünen Keramikstruktur zu verbessern. Der Extrusionsprozess hilft, das Material in die gewünschte Form zu bringen, und die Teile werden dann in einer kontrollierten Umgebung unter Gasüberdruck gesintert. Dieses Verfahren gewährleistet eine gleichmäßige Dichte und eine hervorragende mechanische Leistung und ist daher ideal für Hochleistungsanwendungen.
Häufige Verwendungszwecke
- Komponenten für die Luft- und Raumfahrtindustrie
- Lager, die in Hochleistungsmaschinen verwendet werden
- Ausrüstung für Chemieanlagen und industrielle Verarbeitung
- Verschleissfeste Teile für Motoren
- In Gießereien verwendete Komponenten
- Teile für Maschinenbausysteme
- Medizinische Komponenten für hochpräzise Instrumente
Siliziumnitrid-Keramik-Bearbeitung
Siliciumnitrid kann in grüner, biskuitierter oder vollständig gesinterter Form bearbeitet werden, wobei jede Form unterschiedliche Bearbeitungseigenschaften aufweist. Im Grün- oder Biskuitzustand lässt es sich leichter in komplexe Formen bringen, aber das Material schrumpft während des Sinterns um 20%, was die Maßgenauigkeit beeinträchtigt. Für enge Toleranzen muss vollgesintertes Siliciumnitrid mit Diamantwerkzeugen bearbeitet werden, ein präzises, aber aufgrund der Härte und Zähigkeit des Materials kostspieliges Verfahren.
Bearbeitungsmethoden und Überlegungen:
- Grün- oder Biscuit-Bearbeitung: Lässt sich leichter zu komplexen Formen verarbeiten, weist aber keine endgültige Maßgenauigkeit auf.
- Sinter-Schrumpfung: Das Material schrumpft während des Sinterprozesses um 20%, was sich auf die Abmessungen nach dem Sintern auswirkt.
- Enge Toleranzen: Für genaue Abmessungen muss nachgesintertes Material mit Diamantwerkzeugen bearbeitet werden.
- Diamant-Schleifen: Bei dieser Technik werden diamantbeschichtete Werkzeuge oder Räder verwendet, um das Material abzuschleifen und die gewünschte Form zu erhalten.
- Kosten und Zeit: Die Bearbeitung von völlig dichtem Siliciumnitrid ist aufgrund der Härte und Zähigkeit des Materials ein langsamer und teurer Prozess.
Siliziumnitrid-Keramik-Verpackungen
Siliziumnitrid-Keramikprodukte werden in der Regel in vakuumversiegelten Beuteln verpackt, um Feuchtigkeit oder Verunreinigungen zu vermeiden, und mit Schaumstoff umwickelt, um Erschütterungen und Stöße während des Transports zu dämpfen und die Qualität der Produkte in ihrem ursprünglichen Zustand zu gewährleisten.
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